Овај чланак ће анализирати главне производе у кинеском Ц3 индустријском ланцу и тренутни смер истраживања и развоја технологије.

(1)Тренутни статус и трендови развоја технологије полипропилена (ПП).

Према нашем истраживању, постоје различити начини за производњу полипропилена (ПП) у Кини, међу којима најважнији процеси укључују домаћи еколошки процес цеви, Унипол процес компаније Даоју, Спхериол процес компаније ЛионделлБаселл, Инновене процес компаније Инеос, процес Новолен Нордиц Цхемицал Цомпани и Спхеризоне процес компаније ЛионделлБаселл.Ови процеси су такође широко прихваћени од стране кинеских ПП предузећа.Ове технологије углавном контролишу стопу конверзије пропилена у опсегу од 1,01-1,02.

Домаћи процес прстенастих цеви усваја независно развијен ЗН катализатор, којим тренутно доминира технологија процеса прстенастих цеви друге генерације.Овај процес се заснива на независно развијеним катализаторима, асиметричној технологији донора електрона и технологији бинарне случајне кополимеризације пропилен бутадиена, и може произвести хомополимеризацију, случајну кополимеризацију етилен пропилена, случајну кополимеризацију пропилен бутадиена и ПП кополимеризацију отпоран на удар.На пример, компаније као што су Схангхаи Петроцхемицал Тхирд Лине, Зхенхаи Рефининг анд Цхемицал Фирст анд Сецонд Линес и Маоминг Сецонд Лине су све примениле овај процес.Са повећањем нових производних капацитета у будућности, очекује се да ће еколошки процес цеви треће генерације постепено постати доминантан домаћи еколошки процес цеви.

Унипол процес може индустријски произвести хомополимере, са опсегом протока растаљене (МФР) од 0,5~100г/10мин.Поред тога, масени удео мономера етилен кополимера у случајним кополимерима може да достигне 5,5%.Овај процес такође може да произведе индустријализовани насумични кополимер пропилена и 1-бутена (трговачки назив ЦЕ-ФОР), са масеним уделом гуме до 14%.Масени удео етилена у ударном кополимеру произведеном Унипол поступком може да достигне 21% (масени удео гуме је 35%).Процес је примењен у објектима предузећа као што су Фусхун Петроцхемицал и Сицхуан Петроцхемицал.

Инновене процес може да произведе хомополимерне производе са широким опсегом брзине протока растопа (МФР), који може да достигне 0,5-100г/10мин.Његова жилавост производа је већа него код других процеса полимеризације у гасној фази.МФР насумичних кополимерних производа је 2-35 г/10 мин, са масеним уделом етилена у распону од 7% до 8%.МФР кополимерних производа отпорних на ударце је 1-35 г/10 мин, са масеним уделом етилена у распону од 5% до 17%.

Тренутно је главна технологија производње ПП у Кини веома зрела.Узимајући за пример предузећа од полипропилена на бази нафте, не постоји значајна разлика у потрошњи производне јединице, трошковима прераде, профиту итд. између сваког предузећа.Из перспективе производних категорија обухваћених различитим процесима, главни процеси могу покрити целу категорију производа.Међутим, с обзиром на стварне категорије излаза постојећих предузећа, постоје значајне разлике у ПП производима међу различитим предузећима због фактора као што су географија, технолошке баријере и сировине.

(2)Тренутни статус и трендови развоја технологије акрилне киселине

Акрилна киселина је важна органска хемијска сировина која се широко користи у производњи лепкова и премаза растворљивих у води, а такође се обично прерађује у бутил акрилат и друге производе.Према истраживањима, постоје различити производни процеси за акрилну киселину, укључујући методу хлороетанола, методу цијаноетанола, Реппе методу високог притиска, еноне методу, побољшану Реппе методу, формалдехидну етанолну методу, методу хидролизе акрилонитрила, методу етилена, методу оксидације пропилена и биолошке методе. методом.Иако постоје различите технике припреме акрилне киселине, а већина их је примењена у индустрији, најчешћи производни процес у свету је и даље директна оксидација пропилена у акрилну киселину.

Сировине за производњу акрилне киселине оксидацијом пропилена углавном укључују водену пару, ваздух и пропилен.Током процеса производње, ова три се подвргавају оксидационим реакцијама кроз слој катализатора у одређеној пропорцији.Пропилен се прво оксидује у акролеин у првом реактору, а затим даље оксидује у акрилну киселину у другом реактору.Водена пара игра улогу разблаживања у овом процесу, избегавајући појаву експлозија и потискујући стварање споредних реакција.Међутим, поред производње акрилне киселине, овај реакциони процес такође производи сирћетну киселину и угљеникове оксиде услед споредних реакција.

Према истраживању Пингтоу Ге-а, кључ технологије процеса оксидације акрилне киселине лежи у избору катализатора.Тренутно, компаније које могу да обезбеде технологију акрилне киселине кроз оксидацију пропилена укључују Сохио у Сједињеним Државама, Јапан Цаталист Цхемицал Цомпани, Митсубисхи Цхемицал Цомпани у Јапану, БАСФ у Немачкој и Јапан Цхемицал Тецхнологи.

Процес Сохио у Сједињеним Државама је важан процес за производњу акрилне киселине кроз оксидацију пропилена, који се карактерише истовременим увођењем пропилена, ваздуха и водене паре у два серијски повезана реактора са фиксним слојем, и коришћењем Мо Би и Мо-В вишекомпонентног метала. оксиди као катализатори, респективно.Под овом методом, једносмерни принос акрилне киселине може да достигне око 80% (моларни однос).Предност методе Сохио је у томе што два серијска реактора могу повећати животни век катализатора, достижући до 2 године.Међутим, овај метод има недостатак што нереаговани пропилен не може да се поврати.

БАСФ метода: Од касних 1960-их, БАСФ спроводи истраживања о производњи акрилне киселине оксидацијом пропилена.БАСФ метода користи Мо Би или Мо Цо катализаторе за реакцију оксидације пропилена, а једносмерни принос добијеног акролеина може достићи око 80% (моларни однос).Након тога, коришћењем катализатора на бази Мо, В, В и Фе, акролеин је даље оксидован у акрилну киселину, са максималним једносмерним приносом од око 90% (моларни однос).Животни век катализатора БАСФ методе може да достигне 4 године и процес је једноставан.Међутим, овај метод има недостатке као што су висока тачка кључања растварача, често чишћење опреме и велика укупна потрошња енергије.

Јапански метод катализатора: Користе се и два фиксна реактора у серији и одговарајући систем за раздвајање од седам торњева.Први корак је да се инфилтрира елемент Цо у Мо Би катализатор као катализатор реакције, а затим се користе Мо, В и Цу композитни метални оксиди као главни катализатори у другом реактору, подржани силицијум диоксидом и оловним моноксидом.Под овим процесом, једносмерни принос акрилне киселине је приближно 83-86% (моларни однос).Јапанска метода катализатора усваја један наслагани реактор са фиксним слојем и систем одвајања од 7 стубова, са напредним катализаторима, високим укупним приносом и ниском потрошњом енергије.Овај метод је тренутно један од напреднијих производних процеса, у рангу са Митсубисхи процесом у Јапану.

(3)Тренутни статус и трендови развоја бутил акрилатне технологије

Бутил акрилат је безбојна провидна течност која је нерастворљива у води и може се мешати са етанолом и етром.Ово једињење треба чувати у хладном и проветреном складишту.Акрилна киселина и њени естри се широко користе у индустрији.Они се не користе само за производњу меких мономера на бази акрилатних растварача и лепкова на бази лосиона, већ такође могу бити хомополимеризовани, кополимеризовани и графт кополимеризовани да постану полимерни мономери и коришћени као интермедијери органске синтезе.

Тренутно, процес производње бутил акрилата углавном укључује реакцију акрилне киселине и бутанола у присуству толуен сулфонске киселине да би се добио бутил акрилат и вода.Реакција естерификације укључена у овај процес је типична реверзибилна реакција, а тачке кључања акрилне киселине и производа бутил акрилата су веома близу.Због тога је тешко одвојити акрилну киселину дестилацијом, а неизреагована акрилна киселина се не може рециклирати.

Овај процес се назива методом естерификације бутил акрилата, углавном из Истраживачког института за петрохемијско инжењерство Јилин и других сродних институција.Ова технологија је већ веома зрела, а јединична контрола потрошње акрилне киселине и н-бутанола је веома прецизна, способна да контролише јединичну потрошњу унутар 0,6.Штавише, ова технологија је већ остварила сарадњу и трансфер.

(4)Тренутни статус и трендови развоја ЦПП технологије

ЦПП филм је направљен од полипропилена као главне сировине кроз специфичне методе обраде као што је ливење у облику слова Т.Овај филм има одличну отпорност на топлоту и, због својстава својстава брзог хлађења, може да формира одличну глаткоћу и транспарентност.Стога, за апликације за паковање које захтевају високу јасноћу, ЦПП филм је пожељан материјал.Најраспрострањенија употреба ЦПП фолије је у амбалажи за храну, као иу производњи алуминијумских премаза, фармацеутској амбалажи и конзервацији воћа и поврћа.

Тренутно, производни процес ЦПП филмова је углавном ливење коектрузијом.Овај производни процес се састоји од више екструдера, вишеканалних дистрибутера (обично познатих као „феедери“), матрица у облику слова Т, система за ливење, хоризонталних система вуче, осцилатора и система за намотавање.Главне карактеристике овог производног процеса су добар површински сјај, висока равност, мала толеранција дебљине, добре перформансе механичког проширења, добра флексибилност и добра транспарентност произведених танкослојних производа.Већина светских произвођача ЦПП-а за производњу користи методу ливења коектрузијом, а технологија опреме је зрела.

Од средине 1980-их Кина је почела да уводи страну опрему за производњу филмова за ливење, али већина њих су једнослојне структуре и припадају примарној фази.Након уласка у 1990-те, Кина је увела вишеслојне линије за производњу ливеног филма од кополимера из земаља као што су Немачка, Јапан, Италија и Аустрија.Ова увезена опрема и технологије су главна снага кинеске индустрије ливених филмова.Главни добављачи опреме су немачки Брукнер, Бартенфилд, Лајфенхауер и аустријска Орхидеја.Од 2000. године Кина је увела напредније производне линије, а опрема домаће производње је такође доживела брзи развој.

Међутим, у поређењу са међународним напредним нивоом, још увек постоји одређени јаз у нивоу аутоматизације, систему за екструзију за контролу вагања, аутоматском подешавању дебљине филма за подешавање главе матрице, систему за опоравак ивица материјала на мрежи и аутоматском намотавању домаће опреме за ливење филма.Тренутно, главни добављачи опреме за технологију ЦПП филма су, између осталих, немачки Бруцкнер, Леифенхаусер и аустријски Ланзин.Ови инострани добављачи имају значајне предности у погледу аутоматизације и других аспеката.Међутим, садашњи процес је већ прилично зрео, а брзина побољшања технологије опреме је спора, а у основи не постоји праг за сарадњу.

(5)Садашње стање и трендови развоја технологије акрилонитрила

Технологија оксидације пропилен амонијака тренутно је главни комерцијални пут производње акрилонитрила, а скоро сви произвођачи акрилонитрила користе БП (СОХИО) катализаторе.Међутим, постоји и много других добављача катализатора које можете изабрати, као што су Митсубисхи Раион (раније Нитто) и Асахи Касеи из Јапана, Асценд Перформанце Материал (раније Солутиа) из Сједињених Држава и Синопец.

Више од 95% фабрика акрилонитрила широм света користи технологију оксидације пропилен амонијака (познату и као сохио процес) коју је пионир и развио БП.Ова технологија користи пропилен, амонијак, ваздух и воду као сировине и улази у реактор у одређеној пропорцији.Под дејством фосфор-молибден-бизмута или гвожђа антимона катализатора на силика гелу, акрилонитрил се ствара на температури од 400-500°Ц.℃и атмосферски притисак.Затим, након низа корака неутрализације, апсорпције, екстракције, дехидроцијанације и дестилације, добија се коначни производ акрилонитрила.Једносмерни принос ове методе може да достигне 75%, а нуспроизводи укључују ацетонитрил, цијановодоник и амонијум сулфат.Ова метода има највећу вредност индустријске производње.

Од 1984. године, Синопец је потписао дугорочни уговор са ИНЕОС-ом и био је овлашћен да користи ИНЕОС-ову патентирану технологију акрилонитрила у Кини.Након година развоја, Синопец Схангхаи Петроцхемицал Ресеарцх Институте је успешно развио технички пут за оксидацију пропилен амонијака за производњу акрилонитрила и конструисао другу фазу пројекта акрилонитрила од 130.000 тона филијале Синопец Анкинг.Пројекат је успешно пуштен у рад у јануару 2014. године, повећавајући годишњи капацитет производње акрилонитрила са 80000 тона на 210000 тона, чиме је постао важан део Синопецове производне базе акрилонитрила.

Тренутно, компаније широм света са патентима за технологију оксидације пропилен амонијака укључују БП, ДуПонт, Инеос, Асахи Цхемицал и Синопец.Овај производни процес је зрео и лако се добија, а Кина је такође постигла локализацију ове технологије, а њен учинак није инфериоран у односу на иностране производне технологије.

(6)Тренутни статус и трендови развоја АБС технологије

Према истрази, процесна рута АБС уређаја углавном је подељена на методу калемљења лосиона и методу континуираног булк.АБС смола је развијена на основу модификације полистиренске смоле.Године 1947. америчка компанија за производњу гуме усвојила је процес мешања да би постигла индустријску производњу АБС смоле;Године 1954. компанија БОРГ-ВАМЕР у Сједињеним Државама развила је лосион графт полимеризовану АБС смолу и остварила индустријску производњу.Појава калемљења лосиона промовисала је брзи развој АБС индустрије.Од 1970-их, технологија производног процеса АБС-а је ушла у период великог развоја.

Метода калемљења лосиона је напредни производни процес, који укључује четири корака: синтезу бутадиен латекса, синтезу графт полимера, синтезу полимера стирена и акрилонитрила и накнадни третман мешања.Специфични ток процеса укључује ПБЛ јединицу, јединицу за калемљење, САН јединицу и јединицу за мешање.Овај производни процес има висок ниво технолошке зрелости и широко се примењује широм света.

Тренутно, зрела АБС технологија углавном долази од компанија као што су ЛГ у Јужној Кореји, ЈСР у Јапану, Дов у Сједињеним Државама, Нев Лаке Оил Цхемицал Цо., Лтд. у Јужној Кореји и Келлогг Тецхнологи у Сједињеним Државама, све од које имају глобални водећи ниво технолошке зрелости.Уз континуирани развој технологије, производни процес АБС-а се такође стално побољшава и побољшава.У будућности се могу појавити ефикаснији, еколошки прихватљивији и штедљивији производни процеси, који доносе више могућности и изазова развоју хемијске индустрије.

(7)Технички статус и тренд развоја н-бутанола

Према запажањима, главна технологија за синтезу бутанола и октанола широм света је циклични процес карбонилне синтезе у течној фази ниског притиска.Главне сировине за овај процес су пропилен и синтезни гас.Међу њима, пропилен углавном долази из интегрисаног самоснабдевања, са јединичном потрошњом пропилена између 0,6 и 0,62 тоне.Синтетички гас се углавном припрема из издувних гасова или синтетичког гаса на бази угља, са јединичном потрошњом између 700 и 720 кубних метара.

Технологија синтезе карбонила ниског притиска коју је развио Дов/Давид – процес циркулације течне фазе има предности као што су висока стопа конверзије пропилена, дуг радни век катализатора и смањена емисија три отпада.Овај процес је тренутно најнапреднија производна технологија и широко се користи у кинеским предузећима за бутанол и октанол.

С обзиром на то да је Дов/Давид технологија релативно зрела и да се може користити у сарадњи са домаћим предузећима, многа предузећа ће дати предност овој технологији када се одлуче за улагање у изградњу бутанол октанол јединица, а затим домаће технологије.

(8)Садашње стање и трендови развоја технологије полиакрилонитрила

Полиакрилонитрил (ПАН) се добија полимеризацијом акрилонитрила слободним радикалима и важан је интермедијер у припреми акрилонитрилних влакана (акрилна влакна) и угљеничних влакана на бази полиакрилонитрила.Појављује се у облику белог или благо жутог непрозирног праха, са температуром преласка стакла од око 90℃.Може се растворити у поларним органским растварачима као што су диметилформамид (ДМФ) и диметил сулфоксид (ДМСО), као и у концентрованим воденим растворима неорганских соли као што су тиоцијанат и перхлорат.Припрема полиакрилонитрила углавном укључује полимеризацију у раствору или полимеризацију акрилонитрила у води (АН) са нејонским другим мономерима и јонским трећим мономерима.

Полиакрилонитрил се углавном користи за производњу акрилних влакана, која су синтетичка влакна направљена од кополимера акрилонитрила са масеним процентом већим од 85%.Према растварачима који се користе у процесу производње разликују се као диметил сулфоксид (ДМСО), диметил ацетамид (ДМАц), натријум тиоцијанат (НаСЦН) и диметил формамид (ДМФ).Основна разлика између различитих растварача је њихова растворљивост у полиакрилонитрилу, који нема значајан утицај на специфичан процес производње полимеризације.Поред тога, према различитим комономерима, могу се поделити на итаконску киселину (ИА), метил акрилат (МА), акриламид (АМ) и метил метакрилат (ММА) итд. Различити комономери имају различите ефекте на кинетику и својства производа реакција полимеризације.

Процес агрегације може бити једностепени или двостепени.Метода у једном кораку се односи на полимеризацију акрилонитрила и комономера у раствореном стању одједном, а производи се могу директно припремити у раствор за предење без одвајања.Правило у два корака се односи на полимеризацију суспензије акрилонитрила и комономера у води да би се добио полимер, који се одваја, пере, дехидрира и друге кораке да би се формирао раствор за предење.Тренутно је глобални производни процес полиакрилонитрила у основи исти, са разликом у низводним методама полимеризације и комономера.Тренутно је већина полиакрилонитрилних влакана у различитим земљама широм света направљена од тернарних кополимера, при чему акрилонитрил чини 90% и додатак другог мономера у распону од 5% до 8%.Сврха додавања другог мономера је да се побољша механичка чврстоћа, еластичност и текстура влакана, као и да се побољша учинак бојења.Најчешће коришћене методе су ММА, МА, винил ацетат итд. Додатна количина трећег мономера је 0,3% -2%, са циљем увођења одређеног броја хидрофилних група боја за повећање афинитета влакана са бојама, које се подељене на групе катјонских боја и групе киселих боја.

Тренутно је Јапан главни представник глобалног процеса полиакрилонитрила, а следе га земље попут Немачке и Сједињених Држава.Представничка предузећа укључују Золтек, Хекцел, Цитец и Алдила из Јапана, Донгбанг, Митсубисхи и Сједињених Држава, СГЛ из Немачке и Формоса Пластицс Гроуп из Тајвана, Кине, Кине.Тренутно је глобална технологија процеса производње полиакрилонитрила зрела и нема много простора за побољшање производа.