Овај чланак ће анализирати главне производе у кинеском ланцу Ц3 индустрије и тренутном истраживачком и развојном смеру технологије.

(1)Тренутни статус и развојни трендови полипропиленске (ПП) технологије

Према нашој истрази, постоје различити начини за производњу полипропилена (ПП) у Кини, међу којима је најважнији процеси у домаћим процесима животне средине, Унипол Процес компаније Даоју, Цомпани Сфериол Цомпани Цомпани за компанију Лионделлбаселл, компаније Иновенце Цомпани, Новолен процес компаније Инеос Нордијског хемијског предузећа и сферизонски процес компаније Лионделлбаселл. Овим процесима је и широко усвајало кинески ПП предузећа. Ове технологије углавном контролирају стопу конверзије пропилена у опсегу од 1,01-1.02.

Домаћи процес цеви за прстен усваја независно развијени ЗН Цаталист, који тренутно доминира технологија процеса цеви другог генерације. Овај процес се заснива на независно развијеним катализаторима, асиметричним електронским технологијама донатора и пропилен бутадиене бинарном технологијом кополимеризационе кополимеризације, и може да произведе хомополимеризацију, етилен пропилен случајну кополимеризацију, пропилен бутадиен случајну кополимеризацију пропилена бутадиена, и отпорна на кополимеризацију отпорна на ударање отпорна на кополимеризацију. На пример, компаније као што су Шангај Петрохемијска трећа линија, Зхенхаи рафинирање и хемијске прве и друге и друге линије, и на други начин су примењивали овај поступак. Повећањем нових производних објеката у будућности очекује се да ће процес животне средине у области постепено постати доминантни домаћи еколошки процес животне средине.

Процес УНИПОЛ-а може индустријски произвести хомополимере, са опсегом протока протока (МФР) од 0,5 ~ 100г / 10мин. Поред тога, масовна фракција мономера етилен кополимера у случајним кополимерима може достићи 5,5%. Овај процес такође може да произведе индустријализовани случајни кополимер пропилена и 1-бутена (трговачко име ЦЕ-фор), са гуменим масовним делићом до 14%. Масовна фракција етилена у ударном кополимерима произведеном Униполском процесом може достићи 21% (масовна фракција гуме је 35%). Процес је примењен у објектима предузећа као што су Фусхун Петроцхемицал и Сицхуан Петроцхемиал.

Процес иновене може произвести хомополимерне производе са широким спектром протока топљења (МФР), који може да достигне 0,5-100г / 10мин. Његова жилавост производа је већа од осталих процеса полимеризације гасних фаза. МФР оф Рандом Цополимер производа је 2-35г / 10мин, са масовним делићом етилена у распону од 7% до 8%. Ксолимерни производи МФР отпорни на кополимер је 1-35г / 10мин, са масовним делом етилена у распону од 5% на 17%.

Тренутно је главна производна технологија ПП-а у Кини веома зрела. Узимање полипропиленских предузећа заснованих на уљем, нема значајне разлике у потрошњи производне јединице, трошкове обраде, добит итд. Међу сваком предузећу. Из перспективе производних категорија обухваћених различитим процесима, главни процеси могу да покрију целу категорију производа. Међутим, с обзиром на стварне излазне категорије постојећих предузећа, постоје значајне разлике у ПП производима међу различитим предузећима због фактора као што су географија, технолошке баријере и сировине.

(2)Тренутни статус и развојни трендови технологије акрилне киселине

Акрилна киселина је важна органска хемијска сировина која се широко користи у производњи лепкова и воде растворљивих премаза и такође се обично обрађује у бутил акрилат и друге производе. Према истраживању, постоје различити производни процеси акрилне киселине, укључујући методу хлороетанола, метода реППЕ-а, под високим методом, побољшани метод РеППЕ, метода формалдехиде етанол, метода хидролизе акрилонитрила, метода хидролизе акрилена, метода хидролизе, акрилена, метода хидролизе, акрилена, метода хидролизе, Метода. Иако постоје различите технике припреме за акрилну киселину, а већина њих је примењена у индустрији, најважнији производни процес широм света и даље је директна оксидација пропилена до процеса пропилеа до акрилне киселине.

Сировине за производњу акрилне киселине кроз пропилен оксидацију углавном укључују водену пару, ваздух и пропилен. Током процеса производње, ова три пролазе оксидационе реакције кроз катализатор у одређеном пропорцији. Пропилен се прво оксидира у Акролеин у првом реактору, а затим даље оксидира на акрилну киселину у другом реактору. Водена пара игра улогу разблажења у овом процесу, избегавајући појаву експлозија и сузбијање генерације бочних реакција. Међутим, поред производње акрилне киселине, овај поступак реакције такође производи и сирћетне киселине и угљенике због бочних реакција.

Према истрази Пингтоу ГЕ, кључ технологије оксидације акрилне киселине налази се у избору катализатора. Тренутно, компаније које могу да обезбеде технологију акрилне киселине кроз пропилен оксидацију укључују сохио у Сједињеним Државама, Јапан Цаталист Цхемицал Цомпани, Митсубисхи Хемијска компанија у Јапану, БАСФ у Немачкој и Јапан Хемијска технологија.

Процес сохио у Сједињеним Државама је важан процес производње акрилне киселине кроз оксидацију пропилена, коју карактерише истовремено увођење пропилен, ваздуха и водене паре у две серије повезане са реакторима фиксне кревете и користећи МУЛТИ-компонентни метал оксиди као катализатори, респективно. Према овој методи, један-начин принос акрилне киселине може достићи око 80% (моларни омјер). Предност сохио методе је да два реактора серије могу повећати животни век катализатора, достизање до 2 године. Међутим, ова метода има недостатак да се нереаговани пропилен не може вратити.

БАСФ МЕТОДА: Од касних 1960-их, БАСФ води истраживање о производњи акрилне киселине кроз пропилен оксидацију. БАСФ метода користи МО БИ или МО ЦО катализаторе за реакцију оксидације пропилена, а једносмјерни принос добијених акролеина може доћи до око 80% (моларни омјер). Након тога, помоћу МО, В, В, В и ФА на бази катализатора, Акролеин је додатно оксидирао на акрилну киселину, са максималним једносмерним приносом од око 90% (моларни омјер). Катализаторски живот методе БАСФ-а може достићи 4 године и процес је једноставан. Међутим, ова метода има недостатке попут високог растварача кључала, честа чишћење опреме и велике укупне потрошње енергије.

Такође се користе и јапански катализатор: два фиксна реактора у серији и подударање система одвајања седам тонова. Први корак је да се инфилтрирате елемент ЦО у МО БИ Цаталист као реакциони катализатор, а затим користите МО, В и ЦУ композитне металне оксиде као главне катализаторе у другом реактору, који подржавају силикатор и водени моноксид. Према овом поступку, једносмјерни принос акрилне киселине је око 83-86% (моларни однос). Јапанска метода катализатора усваја један постављени реактор фиксног кревета и систем раздвајања од 7 толова, са напредним катализаторима, високим укупним приносом и мале потрошње енергије. Ова метода је тренутно један од напреднијих производних процеса, у раду са Митсубисхи процесом у Јапану.

(3)Тренутни статус и развојни трендови технологије бутил акрилата

Бутил акрилат је безбојна провидна течност која је нерастворљива у води и може се помешати са етанолом и етром. Ово једињење мора бити смештено у хладном и вентилираном складишту. Акрилна киселина и њени естри се широко користе у индустрији. Они се не користе само за производњу меких мономера на бази акрилаца на бази растварача, али такође могу бити хомополимеризовано, кополимеризовано и решетке кополимеризоване да постану полимерни мономери и користе се као органска синтеза.

Тренутно, производни процес бутил акрилата углавном укључује реакцију акрилне киселине и бутанола у присуство толуене сулфонске киселине да би генерисали бутил акрилат и воду. Реакција естерификације укључене у овај процес је типична реверзибилна реакција, а тачке кључања акрилне киселине и производа бутил акрилата су врло блиске. Стога је тешко одвајати акрилну киселину помоћу дестилације и нереагована акрилна киселина се не може рециклирати.

Овај поступак се назива методом естерификације бутил акрилата, углавном из Института за истраживање и других сродних институција Јилин Петроцхемицал Инжењеринг Института и других повезаних институција. Ова технологија је већ веома зрела, а контрола потрошње јединице за акрилну киселину и Н-бутанол је врло прецизна, способна да контролише потрошњу јединице у року од 0,6. Штавише, ова технологија је већ постигла сарадњу и пренос.

(4)Тренутни статус и развојни трендови ЦПП технологије

ЦПП филм израђен је од полипропилена као главни сировина кроз одређене методе обраде, попут ливења екструзије у облику слова Т. Овај филм има одличну отпорност на топлоту и, због својих својстава нарошком брзом хлађења, може да формира одличну глаткоћу и транспарентност. Стога, за амбалажне апликације које захтевају високу јасноћу, ЦПП филм је преферирани материјал. Најраспрострањенија употреба филма ЦПП је у амбалажи за храну, као и у производњи алуминијумског премаза, фармацеутске амбалаже и очувања воћа и поврћа.

Тренутно је производни процес ЦПП филмова углавном ливење за истиску. Овај процес производње састоји се од вишеструких екструдера, вишеканалних дистрибутера (уобичајено познатих "хранилица"), главе у облику слова Т, Системи за ливење, хоризонталне вучне системе, осцилатори и системи за навијање и навике. Главне карактеристике овог процеса производње су добра површинска сјајна, висока равност, малу толеранцију дебљине, добре перформансе проширења, добра флексибилност и добра транспарентност произведених танких филмских производа. Највише глобалних произвођача ЦПП-а користи методу ливења ЦО Екструзиона за производњу, а технологија опреме је зрела.

Од средине 1980-их, Кина је почела да уводи страницу за производњу филма за ливење, али већина су једнослојне структуре и припадају примарној фази. Након уноса 1990-их, Кина је увела вишеслојне производне линије филма ЦО полимера из земаља као што су Немачка, Јапан, Италија и Аустрија. Ове увезене опреме и технологије су главна снага кинеске ливене филмске индустрије. Добављачи главне опреме укључују Немачке Бруцкнер, Бартенфиелд, Леифенхауер и Аустринску орхидеју. Од 2000. године, Кина је увела напредније производне линије, а у земљи произведене опреме је такође доживела брзи развој.

Међутим, у поређењу са међународним напредном нивоом, још увек постоји одређени јаз у нивоу аутоматизације, систем екструдирања управљања, аутоматско подешавање главе за подешавање филма, онлине систем за опоравак материјала и аутоматски намотавање домаће ливене филмске опреме. Тренутно, главна опрема добављачи за ЦПП филмску технологију укључују Немачке Бруцкнер, Леифенхаусер и Аустријски становници, између осталих. Ови страни добављачи имају значајне предности у погледу аутоматизације и других аспеката. Међутим, тренутни процес је већ сасвим зрео, а брзина побољшања технологије опреме је спора и у основи нема прага за сарадњу.

(5)Тренутни трендови статуса и развоја технологије акрилонитрила

Оксидациона технологија пропилен амонијака тренутно је главна комерцијална производна рута за акрилонитрил, а готово сви произвођачи акрилонитрила користе катализатори БП (сохио). Међутим, постоје и многи други даваоци катализатора из које се бирају, као што су Митсубисхи Раион (раније Нитто) и Асахи Касеи из Јапана, уздижу материјал за перформансе (раније Солутиа) из Сједињених Држава и Синопеца.

Више од 95% биљака акрилонитрила широм света користи оксидациону технологију пропилена амонијака (такође позната као процес сохио-а) пионирала и развила БП. Ова технологија користи пропилен, амонијак, ваздух и воду као сировине и улази у реактор у одређеном пропорцији. Под акцијом фосфору молибденум бизмут или антимон гвоздени катализатори подржани на силика гелу, акрилонитрил се генерише на температури од 400-500℃и атмосферски притисак. Затим, након низа неутрализације, апсорпције, екстракције, дехидроцијањације и степеница дестилације, добије се коначни производ акрилонитрила. Једносмјерни принос ове методе може достићи 75%, а нуспроизводи укључују ацетонитрил, водоник цијанид и амонијум сулфат. Ова метода има највишу вредност индустријске производње.

Од 1984. Синопец је СИНОПЕЦ потписао дугорочни споразум са Инеосом и овлашћено је да користи Инеосову патентирану технологију акрилонитрила у Кини. После година развоја, Синопец Институт Схангхаи Петроцхемицал Ресеарцх је успешно развио техничку руту оксидације пропилена акрила и изградила другу фазу пројеката Акрилонитрилног филијала СИНОПЕЦ АНКСИНГ ФРАЛЛИТИЛЛ. Пројекат је успешно ступио у рад у јануару 2014. године, повећавајући годишње производне капацитете акрилонитрила са 80000 тона на 210000 тона, постајући важан део Синопец-ове производне базе акрилонитрила.

Тренутно компаније широм света са патентима за оксидациону технологију пропилена амонијака укључују БП, Дупонт, Инеос, Асахи Хемикалија и Синопец. Овај процес производње је зрео и лако је добити, а Кина је такође постигла локализацију ове технологије, а њен учинак није инфериорнији од стране технологије иностраних производних технологија.

(6)Тренутни статус и развој трендове АБС технологије

Према истрази, процесна линија АБС уређаја је углавном подељена у методу цепљења лосиона и континуирану методу расуте стране. АБС села је развијена на основу модификације полистиронске смоле. 1947. године америчка гумарска компанија усвојила је процес мешања како би постигла индустријску производњу АБС села; 1954. године, компанија Борг-Вамер у Сједињеним Државама развила је лосионски графт полимеризована АБС смола и реализована индустријска производња. Изглед цепљења лосиона промовисао је брзи развој АБС индустрије. Од 1970-их, производна процесна технологија АБС-а је ушла у период великог развоја.

Метода цепљења лосиона је напредни процес производње, који укључује четири корака: синтеза бутадиене латекса, синтезе полимера графта, синтезе стирена и акрилонитрилних полимера и мешавина пост-третмана. Специфични проток процеса укључује ПБЛ јединицу, јединицу за цепљење, сан јединице и јединицу за мешање. Овај процес производње има висок ниво технолошке зрелости и широко се примењује широм света.

Тренутно је зрела АБС технологија углавном долази од компанија као што су ЛГ у Јужној Кореји, ЈСР у Јапану, Дов у Сједињеним Државама, Ново језеро уље Хемијска Цо, Лтд. У Јужној Кореји и Келлогг технологију у Сједињеним Државама који имају глобални водећи ниво технолошке зрелости. Уз континуирани развој технологије, производни процес АБС-а се такође непрестано побољшава и побољшава. У будућности, ефикаснији, еколошки прихватљивији и производни процеси уштеде енергије могу се појавити, доносећи више могућности и изазове развоју хемијске индустрије.

(7)Тренд техничког статуса и развоја Н-бутанола

Према запажањима, главна технологија за синтезу бутанола и октанола широм света је циклични циклични процес ниско-притиска карбонилне синтезе. Главне сировине за овај процес су пропилен и синтезни гас. Међу њима, пропилен углавном долази из интегрисаног самопострожног материјала, са јединицом потрошње пропилена између 0,6 и 0,62 тона. Синтетички гас се углавном припрема од синтетичког гаса за гас или на бази угља, са потрошњом јединице између 700 и 720 кубних метара.

Технологија ниско-притиска карбонилне синтезе коју је развила дов / Давид - процес циркулације течности, као што је висока стопа конверзије пропилена, дуготрајна линија катализатора и смањене емисије три отпада. Овај процес је тренутно најсавременија технологија производње и широко се користи у кинеским бутанол и октанол предузећима.

С обзиром на то да је Дов / Давид технологија релативно зрела и може се користити у сарадњи са домаћим предузећима, многа предузећа ће приоритети ову технологију приликом бирајући да улажу у изградњу бутанол октанол јединица, праћено домаћом технологијом.

(8)Тренутни статус и развојни трендови полиакрилонитрил технологије

Полиакрилонитрил (ПАН) се добија путем слободне радикалне полимеризације акрилонитрила и важан је интермедијар у припреми акрилонитрилних влакана (акрилна влакна) и полиакрилонитрилским карбонским влакнима на бази полиакрилонитрила. Појављује се у белом или благо жутим непрозирним прахом, са температуром прелазног стакла од око 90℃. Може се растворити у поларним органским растварачима, као што су диметилформамид (ДМФ) и диметил сулфоксид (ДМСО), као и у концентрисаном воденом раствору неорганских соли као што су тиоцијаната и перхлорат. Припрема полиакрилонитрила углавном укључује полимеризацију раствора или водене полимеризације по ободу акрилонитрила (АН) са неонским другим мономерима и јонским трећим мономерима.

Полиакрилонитрил се углавном користи за производњу акрилних влакана, који су синтетичка влакна направљена од акрилонитрилних кополимера са масовним процентом већим од 85%. Према растварачима који се користе у процесу производње, могу се разликовати као диметил сулфоксид (ДМСО), диметил ацетамид (ДМАЦ), натријум-тиоцијаната (НАСЦН) и диметил формамид (ДМФ). Главна разлика између различитих растварача је њихова растворљивост у полиакрилонитрилу, што нема значајан утицај на специфичан процес производње полимеризације. Поред тога, према различитим комонорима, могу се поделити у итаконску киселину (ИА), метил акрилат (МА), акриламид (ам) и метил метакрилат (ММА) итд. Различити кономи који имају различите ефекте на кинетику и Својства производа полимеризационих реакција.

Процес агрегације може бити један корак или два корака. Метода једног корака односи се на полимеризацију акрилонитрила и комонора у одједном решења, а производи се могу директно припремити у решење за предење без одвајања. Двокопрашно правило односи се на полимеризацију суспензије акрилонитрила и комономера у води да би се добио полимер, који је одвојен, испран, дехидриран и друге кораке да би се формирао решење за предење. Тренутно, глобални производни процес полиакрилонитрила је у основи исти, са разликом у низводно методама полимеризације и мономера ЦО. Тренутно је већина полиакрилонитрилних влакана у различитим земљама широм света израђена од тернарских кополимера, а акрилонитрил је рачуноводство 90% и додавање другог мономера у распону од 5% до 8%. Сврха додавања другог мономера је побољшање механичке чврстоће, еластичности и текстуре влакана, као и побољшање перформанси бојења. Обично коришћене методе укључују ММА, ММ, винил ацетат итд. Додатни износ трећег мономера је 0,3% -2%, у циљу увођења одређеног броја хидрофилних група за боји да би повећао афинитет влакана са бојама подељено у катионске боје и киселе боје дизе.

Тренутно је Јапан главни представник глобалног процеса полиакрилонитрила, а затим земљама као што су Немачка и Сједињене Државе. Представничка предузећа укључују ЗОЛТЕК, ХЕКСЦЕЛ, ЦИТЕЦ и АЛДИЛА из Јапана, Донгбанг, Митсубисхи и Сједињених Држава, СГЛ-а из Групе Пластике Немачке и ФОРМОСА, Кина, Кина. Тренутно је технологија глобалне производне процесе полиакрилонитрила зрела, а нема много простора за побољшање производа.